螺紋車削刀具已經(jīng)從全面改善車刀性能的涂層及材料等級方面所取得的共同進步中獲益。此外，在螺紋車削刀片方面，人們進行了更好的結(jié)構(gòu)設(shè)計，實現(xiàn)了更佳的切屑控制。盡管發(fā)生了這些變化，制造工程師們傾向花很少的時間來優(yōu)化螺紋加工操作，將螺紋加工過程看成是一種無法不斷取得進步的“黑匣子”。
事實上，通過工程設(shè)計方式可以提高螺紋加工過程的效率。第一步應(yīng)該是理解螺紋加工中一些基本的主題。
為什么螺紋車削要求如此之高
螺紋車削的要求要高于普通車削操作。切削力一般較高，螺紋刀片的切削端部半徑較小，比較薄弱。
在螺紋加工中，進給速度必須與螺紋的節(jié)距精確對應(yīng)。對于節(jié)距為8螺紋/英寸（tpi）的情況，刀具必須以8轉(zhuǎn)/英寸或者0.125英寸/轉(zhuǎn)的進給速度前進。與普通車削應(yīng)用（其中典型的進給速度大約為0.012ipr）相比，螺紋車削的進給速度要高出10倍。螺紋加工刀片刀尖處的作用力可能要高100～1,000倍。
承受這種作用力的端部半徑一般為0.015英寸，而常規(guī)車削刀片的半徑為0.032英寸。對于螺紋加工刀片，該半徑受許可的螺紋形狀根部半徑（其大小由相關(guān)螺紋標準規(guī)定）的嚴格限制。它還受所需要的切削動作限制，因為材料無法經(jīng)受普通車削中的剪切過程，否則會發(fā)生螺紋變形。
切削力較高和作用力聚集范圍較窄導致的結(jié)果 是：螺紋加工刀片要承受比一般車刀高得多的應(yīng)力。
部分與全輪廓刀片的比較
部分輪廓刀片，有時候被稱作“非加頂式”刀片，它在不給螺紋加頂或裝牙頂?shù)那闆r下切削螺紋溝槽。（參見圖1）一把刀片可以產(chǎn)生一系列螺紋，直至最粗的節(jié)距－即每英寸螺紋數(shù)最少處為止-這是刀片端部半徑強度許可的。
這種端部半徑設(shè)計得足夠小，刀片可以加工各種節(jié)距。對于小節(jié)距，端部半徑會顯得尺寸過小。這意味著刀片必須穿透得深一些。例如，用一把部分輪廓刀片加工一個8tpi的螺紋需要螺紋深度為0.108英寸，而用完全輪廓刀片產(chǎn)生的相同螺紋則只需要0.81英寸的指定深度。因此，全輪廓刀片可以產(chǎn)生強度更高的螺紋。此外，全輪廓刀片加工出螺紋的操作可以少4道。
多齒刀片
多齒刀片連續(xù)地帶有系列齒，任何齒在螺紋溝槽中切削的深度都要比它前面的一個齒更深。（參見圖2）借助這些刀片，加工一個螺紋所需要的操作道數(shù)可以減少80%。刀具壽命要遠遠長于單頂尖刀片，因為最終的齒只加工某個給定螺紋一半或三分之一的金屬。
但是，由于它們存在較高的切削力，因此不提倡將這些刀片用于薄壁零件的加工-因為可能會產(chǎn)生顫振。此外，用這些刀片加工工件的結(jié)構(gòu)必須具有足夠的螺紋間隙，以便所有齒退出切削。
每道進給每道的切削深度，或者說每道進給，在螺紋加工中是非常關(guān)鍵的。每個相連的操作道都要嚙合刀片切削刃較大部分。如果每道進給是恒定的（不推薦采用這種方式），則切削力和金屬去除率從上一道到下一道會劇烈增加。
例如，在采用恒定的0.010英寸進給/道的速度加工一個60度螺紋形狀時，第二道去除的材料為第一道的3倍。與隨后每道操作一樣，去除的金屬量連續(xù)成指數(shù)上升。
為了避免這種切除量增加并維持比較現(xiàn)實的切削力，切深應(yīng)該隨著各道操作而減少。
橫切進給法
至少有四種橫切進給法。（參見圖3）很少有人發(fā)現(xiàn)這些方法中某種方法對螺紋加工操作有效性的沖擊到底有多大。
徑向橫切進給
• 盡管這可能是加工螺紋最常用的方法，但確是最不提倡采用的一種方法。由于刀具是徑向進給的（與工件中心線垂直），因此金屬從螺紋齒腹兩側(cè)去除，從而產(chǎn)生V形切屑。這種切屑很難斷裂，因此切屑流動是一個問題。此外，由于刀片端部兩側(cè)要承受較高的熱和壓力，因此刀具壽命通常比其他橫切進給法中要短。
• 齒腹橫切進給
在這種方法中，橫切方向與螺紋齒腹之一平行，這一般意味著刀具沿30度直線進給。切屑與普通車削中產(chǎn)生的類似。（參見圖4。）與徑向橫切相比，這種方法中產(chǎn)生的切屑比較容易成形，并且易于從切削刃中排出，熱擴散性更好。但是，在這種橫切進給法中，刀片后緣會摩擦齒腹而不會進行切削。這樣會燒傷螺紋，導致表面粗糙度很差，甚至發(fā)生顫振現(xiàn)象。
• 修改的齒腹橫切進給（推薦采用）
這種方法與齒腹橫切進給法類似，不同的是橫切角度小于螺紋角度-即小于30度。這種方法保留<
