為了大力提高生產(chǎn)率和加工性能， Lotus F1車隊近期投資購置了六臺均集成有GF加工方案自動化性能的新型五軸銑削加工中心。
這六臺新型的MIKRON HPM450U銑削加工中心，已在Lotus F1車隊位于英格蘭恩斯通的總部安裝投產(chǎn)，同時也成為了英國一級方程式車隊全面現(xiàn)代化生產(chǎn)設(shè)施的核心。在運行半年以后，Lotus F1車隊的首席營運官（COO）Thomas Mayer先生非常滿意機床運營情況：“當(dāng)初我們做出了使我們的銑削能力擴展到五軸的戰(zhàn)略決策，這樣的決策幫助我們選擇的系統(tǒng)，能夠在一次裝夾過程中完成整體工件的加工。從而使我們的生產(chǎn)效率大大增強，有效提高了我們的機床利用率，并實現(xiàn)了更高和更一致的部件精度，同時極大地降低了單位成本。”
在投資MIKRON HPM 450U之前，Lotus F1車隊主要依賴于三軸銑床加工高精密的復(fù)雜零件。雖然也獲得不錯的效果，但出于對生產(chǎn)率的考慮他們因此另有期望。同時三軸銑床一個最大的缺點就是在機床上的調(diào)試設(shè)置時間過長。“我們期望自己能更加高效，”Mayer解釋說。“在使用舊的三軸機床銑削加工過程中，需要浪費太多的時間進(jìn)行機床的設(shè)置以及各個輔助裝置的規(guī)劃和設(shè)計。最重要的是，在生產(chǎn)過程中頻繁出現(xiàn)的中斷現(xiàn)象，不僅對生產(chǎn)率有負(fù)面影響，而且在工件進(jìn)行必要的手動處理時，對工件的精度也有影響。我們知道，五軸機床將是滿足我們生產(chǎn)要求的最理想的解決方案，對于高精密、復(fù)雜零件的小批量生產(chǎn)而言，如果我們能夠在一次裝夾過程中完成工件加工，產(chǎn)量有可能有相當(dāng)大的提高。”因此Lotus F1車隊決定用六臺新的五軸機床取代原有的三軸機床。
機床的選擇
“因為我們希望用新的五軸機床進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，因此機床必須是相同的，”Mayer說。這些標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的目標(biāo)，不僅需要相同的機床，而且也需要相應(yīng)相同的配套刀具、夾緊裝置等。Thomas Mayer說：“我們希望機床具有最大的靈活性和100%的兼容性。在一臺機床出現(xiàn)狀況的情況下，我們必須能夠迅速、無縫地切換到另外一臺上。這樣一個統(tǒng)一的采購方式也可以讓我們的編程和操作人員在同一時間熟悉所有的新機床。”
一旦達(dá)成了機床更新?lián)Q代的決定之后，Lotus F1車隊就開始著手尋找最理想的機型，并為此制訂了一個主要要求清單。這些要求包括機床外形尺寸（占地面積）、加工能力、性能特點（特別強調(diào)自動化集成）、可用性和機床成本，以及需要的維護(hù)次數(shù)。最后一點也是很重要的一點，就是在英國的GF加工方案的客戶服務(wù)部門的質(zhì)量和速度對Lotus F1車隊來說是一個關(guān)鍵因素。“HPM450U機床從一開始就滿足我們最大的期望，”Thomas Mayer總結(jié)說。“因此，通過只需一次裝夾過程完成工件加工，我們已大大提高了我們的工作效率和質(zhì)量。”
MIKRON HPM 450U
GF加工方案的MIKRON HPM 450U 完全滿足Lotus的所有要求。高性能、結(jié)構(gòu)緊湊和具極高性價比的五軸銑床，配置直驅(qū)式旋轉(zhuǎn)傾斜式工作臺，并通過三加二定位和五軸聯(lián)動加工，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的銑削和鉆削加工工藝。高性能主軸（30kW，20,000 rpm）和自動化集成（帶7工位托盤交換裝置和120個刀位的換刀裝置）更好地確保了優(yōu)異的加工性能。一系列高效SMART智能加工模塊，在二十四小時運行過程中能夠確保最高的生產(chǎn)率和生產(chǎn)的高度靈活性，以及銑削過程的可靠性而成為機床另一大優(yōu)勢。由于MIKRON HPM450U的多功能性，其可加工的材料范圍非常廣泛，非常適合例如鋁、鋼、不銹鋼的加工，以及難以加工的硬質(zhì)材料?！?/p>
