寫在前面
相信在未來的幾年之內，手機廠商會不斷普及自動化設備。都說華為手機是國產手機的驕傲！是中國制造的自豪！那你知道華為手機怎么制造出來的嗎？下面請跟小編走進榮耀的自動化生產線吧～
華為向來低調不喜曝光，尤其是作為重中之重的手機生產線，更加隱秘。
華為南方工廠生產線擔負著生產暢銷機型華為榮耀3C，榮耀3X等榮耀產品、華為P6、P7等時尚系旗艦手機的重任，重要程度可想而知，僅從入口處的雙重安檢即可窺其一斑。
參觀者首先需換上專業(yè)的防輻射工作服、鞋套、頭套等，然后再通過安檢門，以檢查身上是否有金屬類物品或存儲拍照類設備，才能進入, 而外攜的包包、手機等設備一概不允許帶入。
▲ 參觀須換上專用工作服
▲ 參觀者內場參觀
整個生產車間規(guī)模非常大，里面涵蓋了生產手機的所有流程，包括表面貼裝單板（SMT）、單板功能測試（FT）、組裝、預加工（Assembly）、整機測試（MMI）、包裝全套產線。而業(yè)界領先的裝機或檢測設備，在其中隨處可見。
比如來自美國原裝進口的MPM雙軌印刷機，印刷的精度僅為25um，是頭發(fā)絲的1/3，精準程度居于業(yè)界一流。
來自美國的世界領先的Camelot dispensing點膠機，可實現(xiàn)電腦全自動點膠，點膠量由電子噴射系統(tǒng)精密控制，其使用的高精度天平，可對點膠量實施定期在線自動校準，確保每一個手機的IC關鍵器件都得到良好的保護。就連所用膠水也是全進口，可防水，讓手機用起來更加放心。
▲PCBA部分生產線：電路板測試、扣合屏蔽蓋、分板、防水處理均全自動完成
▲ 錫膏質量檢測，以保證器件焊接質量
而裝備的自動分板機，可以對貼片完成后的拼板進行自動分板工作，分析的精度可以達到0.1mm，有效地避免因應力造成的質量問題。這些自動分板機均為雙工作臺，一邊在分板、另一工作臺可以作好準備，可以極大提高效率，同時，具備灰塵自動收集功能。
據(jù)工廠技術負責人透露，目前還正在研制世界上最先進且獨一無二的自動化線體設備，是由六臺全自動化的機械手組成的流線體，該設備涵蓋了從單板測試加載、全自動化分板點膠、整機音頻測試、整機軟件加載等工位的功能，可大大提升產品的質量一致性和生產效率，據(jù)悉一個流線體可減少工作人員50人左右，可謂強大至極。
▲ 機器人自動貼合屏幕，以保證屏幕處于正中，與邊框的四周間隙一致
▲自動屏蔽蓋扣合及單板防水處理設備
▲自動分PCB板流出，用于下一步的整機組裝工序
在整機裝配環(huán)節(jié)和檢測環(huán)節(jié)，工廠也絕不含糊。所用到的自動打螺釘機、自動壓合機等自動化設備，可有效提升生產效率，同時保證生產過程的一致性和產品質量。
而整機測試環(huán)節(jié)采用全自動化手臂控制，通過人機界面的方式對手機的應用功能進行測試，包括SIM卡檢測、電池測試、SD卡檢測、LED按鍵、LCD測試、LED背光等手機所有部件的測試，測試更精準且更快速，大大保證手機的高度可靠性。
▲耦合測試，檢測手機射頻性能是否符合標準
▲自動音頻測試，保證手機音量、音調、雜音符合標準
先進配備不僅在生產環(huán)節(jié)，哪怕在運輸環(huán)節(jié)，工廠內也配備了全自動無人駕駛運貨車，隨著固定軌道運送貨物，前方一米處發(fā)現(xiàn)障礙物即可自動停止并發(fā)出警告，保證更高效率。
在用高科技設備組裝的整個生產環(huán)節(jié)中，為保障每個環(huán)節(jié)嚴絲合縫不出問題，工廠在每個工位都有條碼掃描，確保生產過程全程可追溯，一舉將品質管控提升到最高標準。
▲ 條碼掃描：每個工位都有條碼掃描，確保生產過程全程可追溯
“這些世界領先的加工檢測設備不僅大大提高生產效率，也可充分保證手機的可靠性，這是華為手機高品質、可靠耐用的根本保障，也是華為快速供貨的堅實基礎”，工廠技術負責人表示。其實，從華為榮耀3C及其它熱銷產品在網間高達97%的好評率和數(shù)百萬的好口碑來看，可印證其所言非虛。
VIVO、OPPO都有同一個爹
每一次你打開電視，打開視頻網站，看得最多的，記憶最深的，絕對是VIVO手機和OPPO手機的廣告，什么"充電五分鐘、通話兩小時"等的廣告臺詞，倒過來或許你都能背出來，但可能你不知道，他們這兩個手機品牌，都有著同一個爹，就是東莞的步步高…
▲步步高創(chuàng)始人段永平
在中國企業(yè)圈威望甚高，當年他一手讓"小霸王"、"步步高"家喻戶曉。其實早在10多年前，他移居美國，就基本不參與步步高的具體事務了，交給手下打天下。
OPPO董事長陳明永2004年花了3億元人民幣建立的這個基地，擺滿了先進的生產設備，比如日本富士第三代NXT貼片機、德國西門子SX系列貼片機、德國（YXLON）X-ray檢測機、美國的BTU氮氣回流爐等。
小編通過網絡媒體了解到，2016年3月份，廣東歐珀（OPPO）移動通信有限公司將在長安鎮(zhèn)建設研發(fā)總部，項目預計總投資約25億元，建成后預計將來該集團公司產值將超1000億元，產生稅收超50億元。
OPPO、vivo和小米專利發(fā)明數(shù)量對比（截至2016年8月底）
OPPO SMT中心擁有滿足生產高品質手機的SMT生產設備，世界先進的SMT高速、雙軌主板生產線、FPC生產線，以及配套的校準綜測生產線。OPPO反復強調：“一切以用戶的最佳體驗為目標”是OPPO生產系統(tǒng)的最高標準，然而OPPO認為，讓產品最終呈現(xiàn)高品質不止于此，必須從源頭開始努力。OPPO始終堅信“高品質是設計出來的”，所謂的設計包括產品如何去抓住用戶的痛點、滿足用戶的需求。無論是VOOC閃充技術還是PI原畫引擎，OPPO公司高層對用戶需求的重視、完善的研發(fā)設計體系以及根植于每位OPPO員工內心的理念，是OPPO實現(xiàn)高品質的基礎。
OPPO廠區(qū)探秘
作為國內知名廠商，OPPO的生產檢測流程達到了國內的最高標準，今天就帶大家走進OPPO手機工廠，看看一部手機從生產到出廠要經歷哪些工序。
進入OPPO的工業(yè)園區(qū)，整個工廠區(qū)跟一些科技公司一樣，有著一幢幢整齊排列的高樓。而且，整個廠區(qū)放眼望去，更多看到的是綠色植被，漫步其中甚至會有種恍惚，仿佛自己是置身于某個大學之中。
而OPPO的各種生產車間和實驗室就“隱藏”在這一棟棟大樓之中，進去之前，每個人都要換上相應的工作服，還需要經過除塵處理，一切步驟都非常規(guī)范。
東莞市OPPO長安生產基地，換上防塵防靜電的工作服，在OPPO生產線負責人的引領下，進入寬敞碩大的生產基地，探究OPPO潛行奮進騰飛秘密之旅正式開始。據(jù)了解，OPPO 手機均為自己制造：在東莞長安鎮(zhèn)OPPO一共有3家工廠，并在成都建設了一家工廠，在印度尼西亞的工廠也已經量產。
原來主板是這樣煉成的
我們平時所能看到的手機主板、平板電腦主板，都是通過SMT技術生產出來的。
一部高品質手機的生產，至少要經過以下幾個必要的環(huán)節(jié)：嚴苛的物料選購、先進的生產加工工藝、沁入人心的品質素養(yǎng)培育、層層設定的實驗檢測。在OPPO的實際運營中，所有這些環(huán)節(jié)都不僅僅是漂亮的口號，整個參觀考察過程中，你會在每一次駐足、每一次探問中看到、聽到、感知到這一切。
1、嚴苛的物料選購
在OPPO，物料認證包括如下四個程序：選型評審、設計評審、試產評審、可靠性試驗。選型評審包括物料選型和確定入圍供應商，能入圍的供應商，不僅需是行業(yè)內的佼佼者，還需要能長期保持物料的高品質。
可靠性試驗是指所有物料必須經過型式試驗中心嚴格的可靠性試驗驗。與此同時，我們還看到OPPO還有一項行業(yè)內較少使用的破壞性物理分析，通過拆解、切片等手段，讓不良品、假料無所遁形。
自2011年起，OPPO將技術工程師納入供應商選擇體系。為達高品質選擇，每個項目的投標（物料選取）都需經過技術工程師的檢測，這在業(yè)內是鮮有的。
所有這些環(huán)節(jié)，在源頭保障了OPPO手機的精品品質，這是OPPO手機能不斷進取的最堅實基礎。
2、先進的生產加工工藝
有了精挑細選的原材料，接下來就要看生產工藝水平了。在這方面，通過實地考察，我們看到，OPPO SMT中心擁有滿足生產高品質手機的SMT生產設備，世界先進的SMT高速、雙軌主板生產線、FPC生產線，以及配套的校準綜測生產線，為此，OPPO果斷投入約6億人民幣。
SMT（表面貼裝技術）中心，這里生產OPPO手機的核心大件——主板。這個中心是在2005年建立起來的，最早制造藍光DVD機主板。直到現(xiàn)在，OPPO的藍光DVD機在歐美消費者那里仍然有著非常好的口碑，曾連續(xù)三年獲得美國權威雜志《Consumer Reports》的消費者選擇獎。
從2006年開始，OPPO的主要產品轉向手機，SMT中心開始了大規(guī)模的擴軍備戰(zhàn)。如今，SMT中心分布在一廠的兩層樓中，擁有23條拉線，每個月的產能超過400萬片。
2015年，OPPO生產系統(tǒng)預計投入了超過1億元推廣自動化設備。
一般來說，SMT生產后端的檢測工序需要大量的人工，不過，OPPO正在改變這種狀況。老冀在現(xiàn)場看到了一臺大型自動化檢測儀，配備了12個機臺，能夠進行手機的射頻測試和校準。SMT中心負責人講，這臺自動化檢測儀今年7月剛剛投入使用，未來他們還會引進更多自動化檢測儀以替代人工，保證檢測的精確度和一致性。當然，這些自動化檢測儀價格不菲，老冀看到的這臺就花了上百萬元。
基地現(xiàn)場，我們能看到排列有序的各種現(xiàn)代化主要生產設備，包括印刷機、錫膏厚度檢測機、貼片機、自動光學檢測機、回流爐、X光等，每一道生產工序后面緊跟一臺檢測設備，為了保證產品直通率，均采用SMT行業(yè)排名前三的設備。據(jù)了解，在引進設備之前，OPPO都會與業(yè)界標桿企業(yè)進行深入的對比，同時內部也進行嚴格的評估、試用，以確保要采購的設備最能符合OPPO對品質、產能、生產工藝等方面的需求。
OPPO反復強調：“一切以用戶的最佳體驗為目標”是OPPO生產系統(tǒng)的最高標準。通過采訪我們得知，2015年，OPPO生產系統(tǒng)將總投入超過1億人民幣推廣自動化設備。預計推廣完成后，可大大提升品質穩(wěn)定性與外觀精美度。
其中，AOI(Automatic Optic Inspection)自動光學檢測儀，通過寫入程序，實時檢測主板貼片質量。據(jù)OPPO高級程序員介紹，該程序在項目試產半小時內完成寫入，并在24小時內達到量產標準。為了保證設備的高可靠性,OPPO的品質部門人員會定期放入有問題的主板，以校驗設備的可靠性。
OPPO在遇到品質問題的時候從來不會糾結，一切以用戶的最佳體驗為目的。
層層檢測 只為更好的用戶體驗
當OPPO自己的SMT中心制造出高品質的主板之后，它們會與從供應商那里運來的高品質屏幕和外部結構件一起運到OPPO的總裝車間，最終完成高品質手機的組裝。
3、員工品質素養(yǎng)培養(yǎng)
目前，OPPO在國內外擁有四個生產基地，擁有員工高達數(shù)萬人。對于如此龐大的生產隊伍，如何把企業(yè)的高品質要求，切實地落實到每一位生產線上的員工那里，也就是說，讓每一位一線員工理解“品質是產品的靈魂”并不是一件容易的事。通過實地考察，我們同樣能感受到，立志十年做誠品，OPPO形成了自身獨特的員工品質素養(yǎng)培育文化。
在OPPO, 每個人都牢記著一個“四不放過原則”：原因未查清不放過；責任人未受到處理不放過；責任人和周圍員工未受到教育不放過；制定切實可行的整改措施未落實不放過。
這聽起來似乎不近人情。試想一下，當辛苦工作一天的成果，因為一條0.5毫米的劃痕返檢被罰時，員工壓抑沮喪在所難免，一開始并不理解品質部門的‘吹毛求疵’，但慢慢從市場對OPPO品質的認可中，懂得了守住“產品靈魂”才是工作最大的價值。”
生產線上，一位員工正在認真地進行著產品品質檢測。
4、層層設定的實驗檢測
OPPO以“用戶體驗”為導向，通過人工加自動化雙重檢測，從外觀到功能，全方位保障用戶的極致體驗。“追求極致”這一條OPPO人的準則，在生產線上和品質檢測環(huán)節(jié)中也同樣體現(xiàn)著。漂亮的口號不是用來給人看的，在OPPO，口號必須經過客觀實際細致嚴苛的測試。
在OPPO手機總裝車間，設有20項檢測關卡。通過人工“聽”“說”“摸”“拍”，檢測產品的通話裝置、錄音、外觀、拍照等，對于一些人力無法準確感知的使用體驗，OPPO在2014年斥資引進自動化檢測設備，對霍爾傳感器、3D陀螺儀等44項內在功能進行精密檢測，最大程度達到高品質要求。
為了測試錄音效果，OPPO錄音檢測員工，要對著每部手機說三聲“喂喂喂”，一年下來，說過的“喂”超過上千萬次，下圖即為當班的Miss. & Mr.hello。
而為了測試拍照效果，該崗位檢測員工要對著10毫米，20毫米以及2米的色彩圖進行對焦拍照，小伙伴們戲稱她們是“本星球出片量最多的攝影師”。
產品線之外，一部高品質手機的誕生，還需經過OPPO品質實驗室一百三十多項嚴苛的測試。在品質實驗室中我們看到，所有手機要通過130多項模擬真實用戶使用場景的測試，比如：擔心用戶因為錯誤插拔而導致USB不能正常使用，OPPO專門設置了試驗將USB搖擺3KG壓力插拔5000次后手機功能仍正常。
模擬用戶不小心跌落手機的滾筒測試，將手機丟到高1米的滾筒中，不斷旋轉，75圈即跌落150次后拿出必須能正常使用，現(xiàn)場看到好好的手機這么這么“被蹂躪”，真的有點心疼。
手機檢測遠沒有那么簡單
之前已經提到過，靜電測試和跌落測試只是檢測流程中的一部分。一款手機或者一個批次的產品，從生產到走進市場，會經歷多重考驗。
從上面這張照片可以看到，在檢測實驗室當中，擺滿了各種各樣的測試儀器，而這還只是其中的一個實驗室。
這是對N1 mini的旋轉攝像頭進行耐用性測試，從儀器屏幕上的數(shù)據(jù)來看，一輪測試下來，手機的攝像頭要翻轉10萬次。
這是對手機不同的部位進行小范圍、小距離的反復跌落測試。
第一張圖是對手機兩側的物理按鍵進行耐用性測試，而第二張圖則是對手機USB接口進行反復插拔，以檢測它的使用壽命，第三張圖是重力感應測試。
員工認真的進行連續(xù)觸摸測試
以上，都是成就OPPO產品高品質必不可少的環(huán)節(jié)。然而OPPO認為，讓產品最終呈現(xiàn)高品質不止于此，必須從源頭開始努力。OPPO始終堅信“高品質是設計出來的”，所謂的設計包括產品如何去抓住用戶的痛點、滿足用戶的需求。無論是VOOC閃充技術還是PI原畫引擎，OPPO公司高層對用戶需求的重視、完善的研發(fā)設計體系以及根植于每位OPPO員工內心的理念，是OPPO實現(xiàn)高品質的基礎。
OPPO的匠心和本分
參觀了OPPO生產基地，看著這一排排的生產線，再看到一各個青春稚嫩年輕員工忙碌的身影，作為參觀者，能深切感知到OPPO人一直秉承著“打造偉大產品”的信念與精神，每個層級和崗位上的員工都是OPPO品質的“守護者”。
在當下的手機行業(yè)，匠心并不是一個新詞，甚至有些新品牌剛發(fā)布就以工匠精神的“匠心”吸引眼球。提出匠心是對的，但匠心需要支撐，并不是說說了事。以現(xiàn)代大規(guī)模工業(yè)化生產的今天，手機的匠心更不是幾個人拿著錘子敲敲打打就能實現(xiàn)的。
真正的匠心需要高科技、現(xiàn)代化生產線的支撐，OPPO大手筆投入6億元建設先進的手機生產線、嚴格的質量管控體系。打造“至真至美”的產品需要的不只是先進的生產工具和方法，更需要極致的思維和精益求精的精神，這一點從OPPO的工廠里可以真切地感受到。
真正做到匠心，在某些企業(yè)來看，卻是可以大書特書的事，但在OPPO來看，這就是一件最本分的事。OPPO一直很低調，在中國手機企業(yè)“互毆”已成主流、手機產品相互“對掐”并一起吸引眼球的玩法大行其道之時，在公開場合只講自己不講對手、甚至不拿蘋果說事的企業(yè)不多，OPPO就是其之一。
不以“互撕”的噱頭吸引眼球，這樣能堅持本分的企業(yè)很少，也非常難得。在手機行業(yè)競爭態(tài)勢日益惡化之時，OPPO的本分更像是一股清風。如OPPO CEO陳明永所稱，OPPO的企業(yè)文化最重要的是本分，是對核心價值觀的堅守，要做一個好產品。
競爭之下，當諸多手機企業(yè)身不由己卷入“快”、“搶”、“打”的市場之戰(zhàn)時，OPPO一面以“匠心精神”做好最根本的產品，同時不忘初心堅守本分，以消費者的根本訴求進行務實創(chuàng)新。比如OPPO“充電五分鐘，通話兩小時”的創(chuàng)新就引來了追隨者的跟風——“充電10分鐘，通話4小時”。而據(jù)中國知識產權網的報道，今年10月份，OPPO的專利申請數(shù)量在國內廠商中排名前三，成為前十位中唯一上榜的手機企業(yè)。
有這樣文化的企業(yè)才是正能量的代表，也只有這樣的企業(yè)才可能生產出最高品質的手機。OPPO就是這么煉成的，所以OPPO能在強手林立的手機企業(yè)中獲取諸多獎項、真正做到厚積薄發(fā)也就不奇怪了。
在當前國內手機市場競爭環(huán)境日益惡化之時，希望“OPPO模式”能給手機行業(yè)帶來新的競爭思考，共同打造更健康的手機生態(tài)。
ViVO廠區(qū)探秘
vivo作為智能手機的領域品牌，在中國市場堪稱絕對的明星品牌，有人好奇vivo智能手機是怎樣一步一步做大做強，并且如此熱銷好評不斷，深受用戶追捧的？
揭開vivo神秘面紗
走進手機可靠性測試實驗室，你會看見在可靠性實驗室里一批試產手機被一個個送上“刀山火海”，測試各種突發(fā)環(huán)境下手機的耐受程度！吹毛求疵
比如，人體坐壓測試，自動化設備將30KG的重力對手機進行1000次施壓；在對機身進行扭動測試時，自動化設備像擰麻花一般對手機機身上下端施加1~2N.m的扭力；手機抗壓彎測試更有視覺沖擊，130N的力將手機壓成拱形；每部測試手機都要經受正反面25次的彎折歷練。經過這些“嚴刑”后，要在200倍顯微鏡下審視主板和芯片沒有裂紋才可以通過！
圖為：vivo可靠性實驗室手機抗彎折測試
vivo的多項測試標準都遠超了行業(yè)標準。比如，為了提升手機在極端氣候下的使用效果，將溫度測試范圍由行業(yè)標準零下10℃擴展到零下30℃，要求手機能夠在這樣極端環(huán)境中正常工作；抗跌落性能方面，要求產品在1米高度、26個角度進行跌落，覆蓋所有可能跌落到的典型位置，跌落次數(shù)最多100次/臺，而行業(yè)標準是僅要求6個面在0.5m高度跌落共計12次！
圖為：環(huán)境測試實驗室中
進行極端溫度與濕度環(huán)境測試的儀器
圖為：正在接受跌落測試的X7手機
不僅如此，為了提升屏幕的抗跌落性，vivo還在行業(yè)首創(chuàng)了砂紙跌落測試，在大理石地面上使用砂紙模擬粗糙水泥地面，要求產品在0.6米高度跌落不出現(xiàn)碎屏；而為了提升充電口的抗腐蝕性，vivo要求在充電口滴入汗液后進行近6000次的插拔試驗，不允許有充電失效！
圖為：模擬用戶使用場景進行USB側推試驗
在防雨淋測試中也許你不敢相信，但是在vivo X7放進模擬雨水環(huán)境的儀器中被“大雨”沖刷10分鐘后，拿出來操作也沒有受到任何影響。此外，手機還需在高鹽高濕環(huán)境下接受24小時的“汗蒸”抗腐蝕測試。
圖為：淋水測試房
工程師將自己日常使用的X7現(xiàn)場演示淋水測試
圖為：專門針對手機電源鍵進行的按鍵壽命測試
（精工細作，體現(xiàn)在這些細節(jié)，感動ing...）
圖為：模擬用戶使用場景進行指紋按鍵耐受性測試
光是在每個機型的開發(fā)階段，就要報廢掉7000到10000臺手機。以vivo目前暢銷的X7產品為例，研發(fā)期間，完成的測試用例軟件87000條，硬件1500個門類，完成全部測試至少消耗45000個人工時，期間提出軟硬件共7000多項修改意見，這種態(tài)度用“吹毛求疵”形容一點不過分！
生產線工人的自信
在vivo SMT車間，成排的自動化生產線在高速運轉，所有經過嚴苛檢驗的物料進入SMT車間，這也是vivo最能體現(xiàn)科技實力的地方，這里有美國原裝進口的超精度MPM雙軌印刷機，印刷的精度僅為25um，是頭發(fā)絲的1/3；全球領先的Asymtek點膠機；日本富士第三代NXT高速貼片機，日本松下NPM高速貼片機；全自動化手臂控制的整機測試等，可以說世界上領先的生產工藝、手機品控的領先標準在這里都能得到體現(xiàn)。
圖為：vivo工作人員正在操作SMT設備
圖為：世界領先的富士NXT貼片機生產線
圖為：愛普生的全自動工業(yè)機器人正在工作
圖為：佩戴除靜電手環(huán)的工人正在進行生產記錄
圖為：工作人員正在對正產流程進行監(jiān)控
這些世界領先的加工檢測設備不僅大大提高生產效率，也可充分保證手機的可靠性，這也是vivo可靠耐用、贏得消費者喜愛的根本保障。
自研自產的優(yōu)勢
為提升產品質量，vivo在自研自產的體系下制定高于標準的要求，收獲高于標準的產品，建立了包括工程師、測試員等在內超過2000人的專業(yè)品質管控團隊，從產品定義階段開始到量產后的監(jiān)督測試，用品質管控涵蓋了產品完整生命周期。放眼逐漸統(tǒng)治全球手機市場的中國品牌中，目前能夠完全做到自研、自產的手機品牌并不多見。
圖為：vivo工作人員正在操作SMT設備
看到這你就不難想象
為何華為、OPPO、VIVO能在全球市場和中國市場躋身前幾
并且占到舉足輕重的位置！
更多信息請關注微信公眾號： “OK智能制造” 請掃描下方二維碼并加關注！
