根據(jù)德國機床協(xié)會的數(shù)據(jù)表明，4.1%的機床都由來自航空航天領域的采購商所購得。這一數(shù)據(jù)恰恰說明增材制造工藝在航空航天領域的地位日益重要。
德國漢諾威生產工程與機床研究所生產工藝部門主任格羅夫認為：“在未來幾年內飛機的數(shù)量會持續(xù)增長。但飛機需要更靈活，更功能集約的，更牢固的構件，用以保證其在自動化生產鏈中的高效生產。 我們必須使用耐腐蝕的材料，比如鈦合金，但是這種材料相較于鋁非常不耐切割。在此增材制造就是一種有針對性的制造技術。”
事實上這種技術在航空航天領域內還處于蹣跚學步的階段。幾周前第一件3D打印機的用于飛行控制器上的零件才隨著一架空客進行了首飛，該零件是由利勃海爾航空航天與運輸公司生產的，是用于飛行控制的液壓組件。由鈦粉制成的閥塊，作為擾流執(zhí)行器的組成部分，可以用于諸如空客A380上。
不過，3D打印技術的潛能和愿景將對未來幾代飛機的研發(fā)產生深遠影響。漢諾威的EOS 有限公司對增材制造在航空航天領域的作用進行了展示，該公司展出的是一個用于Ariane-6-上級驅動火箭驅動器Vinci的噴鑄頭，制造商將借助3D打印技術對此類鑄件進行高效生產。A增材制造本身可以將功能集成、輕量化、簡化設計以及縮短單個部件的生產時間等功能集于一身。生產最初是在EOS M 290上進行并逐步完成的。然后在更大的EOS M 400-4系統(tǒng)上完成縮放。借助激光技術，可以四倍的速度制造發(fā)動機部件。
航空航天飛機的輕量化主要通過使用增材制造來實現(xiàn)。另一方面，這種材料的加工也為機床制造行業(yè)帶來了新的挑戰(zhàn)。為了不斷改進航空航天領域復雜構件及生產流程，整個價值鏈上的各個技術模塊都需要緊密協(xié)作。
