鏜孔加工的精度非常高，精鏜孔的尺寸精度可達IT8~IT7，可將孔徑控制在0.01MM精度以內。若為精細鏜孔，加工的精度可達 TT7- IT6，表面質量好。一般的鏜孔，表面精糙度Ra值1.6~0.8μm。一起看看鏜孔究竟應如何加工。
鏜孔步驟及注意事項
鏜刀安裝
安裝鏜刀工作部是非常重要的，特別是針對采用偏心原理的工作調整，安裝鏜孔刀后一定要注意觀察鏜刀的主刀刃上平面，是否與鏜刀頭的進給方向在同一水平面上？安裝在同一水平面上才能保證幾個切屑刃是在正常的加工切削角度。
鏜刀試鏜孔
鏜刀按工藝制造要求調整預留0.3~0.5mm余量，擴鏜、配鏜孔按初孔余量調整粗鏜余量≤0.5mm，必須保證滿足后續(xù)精鏜加工余量。
鏜刀安裝借出后，需進行試鏜驗證鏜刀調試是否滿足粗鏜要求。
鏜孔要求
鏜削加工前仔細檢查工裝、工件的定位基準、各定位元件是否穩(wěn)定可靠。
用卡尺檢測待加工初孔的直徑是多少？測算現在還有多少預留加工余量？
鏜孔加工前檢查設備（主軸）重復定位精度、動態(tài)平衡精度是否滿足工藝加工制造要求。
臥加鏜孔試鏜過程中須檢查鏜桿重力懸伸動態(tài)跳動值，合理修正切削參數減少加工離心剪切振動影響。
按粗鏜、半精鏜、精鏜步驟合理分配層鏜削余量，粗鏜余量約0.5mm為宜；半精鏜、精鏜余量約0.15mm，避免半精鏜因余量過大產生讓刀現象影響精鏜余量調整精度。
難加工材料、高精度鏜孔（容差≤0.02mm）可增加精細鏜加工步驟，鏜削余量不小于0.05mm避免加工面彈性讓刀。
鏜刀對刀過程中，須注意避免鏜刀工作部（刀片和刀座）與對刀塊發(fā)生沖擊，損壞刀片及刀座導向槽使鏜刀調整值發(fā)生變化影響孔徑加工精度。
鏜削加工過程中注意保持冷卻充分，增加加工部位的潤滑效果以減少切削力。
各加工步驟中嚴格排屑，防止切屑參與二次切削影響孔徑加工精度與表面質量。
鏜削加工過程中隨時檢查刀具（刀片）磨損程度，及時更換以保證孔徑加工質量；精鏜步驟嚴禁更換刀片防止誤差；每步驟加工后須嚴格執(zhí)行過程質量控制要求，仔細檢測實際加工孔徑并做好記錄，便于分析、調整完善鏜孔加工。
鏜削加工主要問題
刀具磨損
在鏜削加工中，刀具連續(xù)切削，易出現磨損和破損現象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同時，微調進給單元標定出現異常，導致調整誤差使加工孔徑出現偏差甚至引發(fā)產品質量故障。
刀片刃口磨損變化 ▼
加工誤差
鏜孔加工的加工誤差反映在孔加工后的尺寸、形位及表面質量變化上，主要影響因素有：
刀桿長徑比過大或懸伸過長
刀片材質與工件材質不匹配
鏜削用量不合理
余量調整分配不合理
初孔孔位偏移導致余量周期性變化
工件材料高剛性或低塑性，刀具或材料呈讓刀趨勢
表面質量
鏜削已加工表面的魚鱗狀或螺紋狀切紋，是比較常見的表面質量現象：
主要因刀具的進給和轉速不匹配造成 ▼
主要因鏜削加工的剛性振動及刀具磨損造成 ▼
調整失誤
鏜削加工中由于需要操作人員調整分配層吃刀量，在調整分配進刀余量過程中因操作不當易引發(fā)加工尺寸精度偏差。
測量誤差
鏜削加工中、加工后測量過程的量具使用不當、測量方式錯誤，是鏜削加工中常見的質量隱患。
測量工具失誤
測量方法不正確
典型鏜孔加工質量問題分析 ▼
