ＤＭＧ森精機將包括他社制造的專用機在內的5臺機床用于加工滾珠絲杠的工序，集成到公司自有的一臺復合加工機上。公司開發(fā)了專用的主軸，并確立了獨特的生產技術，將研磨和測量等各個工序集成到一臺設備上，使生產效率提高了兩成以上。
此舉還實現了由一人負責所有機器，并通過機器人實現24小時連續(xù)運行。預計到2025年底，公司將逐步將滾珠絲杠加工切換到自有的10臺機器上，加工能力較之前提升約三成。
滾珠絲杠是一種將旋轉運動轉化為直線運動的機械元件，主要用于主軸的定位等重要部件。ＤＭＧ森精機將主要構成部件的絲杠和螺母的研磨工序集成到公司的復合加工機“ＮＴＸ系列”一臺設備上。
在絲杠的加工過程中，首先進行粗加工和熱處理，然后將工件安裝到ＮＴＸ上進行圓柱研磨。用于支撐滾珠絲杠的“軸頸”部分在機內測量裝置的監(jiān)控下進行研磨。
公司開發(fā)了用于研磨的專用主軸，切換到此主軸后，通過刀架上的修整器調整砂輪，然后進行絲杠槽的研磨。各個工序自動完成，并測量確認尺寸公差在正負1微米以內。
傳統(tǒng)方法是通過4臺通用研磨機加工圓柱和軸頸，通過1臺專用機加工絲杠槽。集成到一臺ＮＴＸ后，操作人員由5人減少到1人，生產周期由兩天半縮短至約80分鐘，包括測量在內的研磨工序時間減少了24%。
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在螺母的加工過程中，熱處理前后的研磨工序原本由5臺機床完成，但公司確立了集成到一臺ＮＴＸ的技術。
目前，公司在伊賀工廠（三重縣伊賀市）安裝了5臺ＮＴＸ，通過配備協作機器人的自主移動機器人（ＡＭＲ）自動更換各復合加工機的絲杠和螺母工件，實現了夜間和周末的長時間連續(xù)運行。
公司此前使用包括他社制造的專用機在內的19臺機床加工約200種滾珠絲杠。預計到2025年底，將逐步切換到10臺ＮＴＸ，并實現削減在制品和機床安裝空間的目標。常務執(zhí)行董事下川勝久表示：“通過工序集成縮短生產線，可以實現資源最小化，并靈活應對業(yè)務環(huán)境的變化?！?/span>
